Висококвалитетни нови вентил за испоруку пумпе за убризгавање дизел горива 131160-2220 05А за резервне делове дизел мотора

Различите методе обраде за површину седишта повратног вентила уља излазног вентила уља под једнаким притиском. Данас, конкуренција у индустрији производње аутомобилских делова постаје све оштрија, трошкови производње настављају да опадају, а захтеви за прецизношћу обраде настављају да расту , тако да је потребно континуирано усавршавање технологије обраде како би се задовољиле захтеве тржишта. У овом раду се проучава технологија обраде унутрашњег конуса (познатог и као „површина седишта“) изобаричног повратног вентила уља, коришћена је постојећа стара опрема и опрема високе прецизности, а метода упоредне анализе испитивања истражити оптималну технологију обраде, како би се побољшала тачност обраде и ефикасност производње и максимизирала корист производа. Процес брушења делова након термичке обраде је: грубо брушење спољни круг → грубо и фино брушење површина седишта → фино брушење спољни круг → брушење икона → класификација спољашњег круга. Такозвано пинч брушење је постављање еластичне обујмице на вретено оквира главе брусилице за стезање спољашњег круга радног предмета за брушење. Вентил за поврат уља је цилиндар, један крај два краја има малу рупу, други крај је конус, може се користити за стезање спољашњег круга за брушење седишта. Процес брушења је релативно једноставан, а заобљеност делова зависи од тачности ротације оквира главе брусне машине и вретена брусног точка, као и од вибрација брусног точка узрокованих неуравнотеженошћу брусног точка вратило.Разбијање лежишта дела у односу на спољни круг зависи од коаксијалности рупе и спољашњег круга еластичне обујмице брусилице. Прецизност производње млазнице је ограничена, а њен стварни излаз је 0,01 ~ 0,02 мм; Отпад ротације оквира главе машине за млевење је 0,002 ~ 0,003 мм. Упоредном анализом података о испитивању и процеса, утврђено је да је прецизност површине седишта добијена оптимизованим процесом брушења знатно побољшана, својства заптивања пар делова је бољи, а степен квалификације монтаже је већи. Једна особа може истовремено да управља са 3 ~ 5 ЦНЦ машина за брушење како би се постигла ефикасна производња. Користећи овај метод обраде, заобљеност седишта може да достигне 0,000 5 мм, на одговарајући начин смањи захтеве за тачност на 0,001 мм, прилагоди програм обраде, а време обраде се може скратити, свака јединица може да обради 900 комада у смени, што може постићи сврху смањења трошкова производње, скраћивања циклуса производње делова и побољшања квалитета делова. Недостатак ове методе је што је тачност израде алата већа, а алат треба прецизно поравнати пре обраде, што захтева мало више времена.